Criticidade em equipamentos de ar condicionado na indústria

Introdução

Em um mercado competitivo como no século XXI as mudanças ocorrem de maneira quase instantânea, as empresas precisam ficar atentas as novas demandas do mercado e sempre buscar inovações de seus produtos. Mas para acompanhar a globalização atual a indústria não pode esquecer dos seus funcionários e as adaptações necessárias para que seja produzido um produto de qualidade. Em ambientes industriais que necessitam controle de temperatura visando conferir maior conforto aos funcionários ou mesmo atender a quesitos de processo, soluções em climatização industrial devem ser escolhidas com muito critério. Essas soluções são utilizadas na rotina de produção dos mais variados tipo de indústrias como: plásticos, alimentícia e metal-mecânica. Neste contexto, a manutenção de ativos fixos assume uma responsabilidade considerável, pois segundo a pesquisa da ABRAMAM – Associação Brasileira de Manutenção – publicada em 2009, aproximadamente 4% do faturamento das empresas são despendidos para a área de manutenção.

Criticidade em Equipamentos

A criticidade é determinada a um modo de falha nível, e é usado como parte de um processo para identificar a ação mais apropriada para ser tomada para minimizar ou eliminar o risco ou potenciais consequências de cada falha (causa). Este processo não se destina a resultar em uma avaliação global criticidade no nível de item de equipamento. Além disso, esta avaliação de risco é tipicamente feito assumindo que não existem controles para mitigar os riscos associados a cada modo de falha.

Para classificação de equipamentos e suas criticidades devemos levar em consideração os itens como:

• Determinar a prioridade global para a execução de uma tarefa de manutenção.
• Para determinar, em um alto nível, o tipo de estratégia de mitigação de risco a aplicar ao equipamento.
• Como um contributo para a determinação das melhores peças participações peças necessárias para o item equipamentos.
• Para fornecer a entrada no programa de capital para que o equipamento “alta criticidade” é dada uma prioridade mais alta para a atualização ou substituição.
• Para orientar os engenheiros de confiabilidade, para que eles se concentram os seus esforços de melhoria da confiabilidade no equipamento mais “crítico”.

A prioridade para uma tarefa de manutenção deve ser determinada pelo nível de risco associado à não realização dessa tarefa. O nível de risco associado a não fazer essa tarefa é determinada por ambas as consequências da falha potencial que pode resultar se a tarefa não é realizada e a probabilidade de que a falha ocorre se a tarefa não é realizada num determinado ponto no tempo no qual está a ser determinado que prioridade. A classificação criticidade genérico para um item de equipamento não será necessariamente captar o nível de risco associado a essa tarefa em particular nesse ponto específico no tempo. PUJADAS E CHEN (1996) avaliam que Equipamentos críticos são os equipamentos cuja falha tem o maior impacto potencial sobre os objetivos de negocio da empresa.

Criticidade em Equipamentos

A análise da manutenção centrada em confiabilidade fornece um quadro estruturado para análise das funções e falhas potenciais de um ativo físico, com foco na preservação das funções do sistema, ao invés de equipamentos de preservação. O MCC é utilizado para desenvolver planos de manutenção programada que irá fornecer um nível aceitável de operacionalidade, com um nível aceitável de risco. Assim como descreve Lafraia (2001);

A criticidade de equipamento é classificada em 3 níveis, sendo nível A, nível B e nível C. Onde os equipamentos de nível A são os mais críticos.

• Nível A – aquele cuja falta ou mau funcionamento impacta a qualidade ou interrompe o processo de produção. O físico não possui reserva e deve ter prioridade de manutenção;
• Nível B – aquele cuja falta ou mau funcionamento interfere no processo de produção, mas não para o processo e não interfere na qualidade do produto final;
• Nível C – aquele cuja falta ou mau funcionamento não interfere na qualidade e não ocasiona parada do processo. O equipamento possui reserva.

Segundo Campos (1992), Nowlan e Heap(1978), são 8, as dimensões da qualidade total que devem ser atendidas por uma organização, são elas: custo, moral, entrega, segurança, qualidade, taxa de ocupação, tempo médio entre falhas(MTBF), tempo médio para reparo(MTTR) e meio ambiente.

Desenvolvimento e Resultados

O estudo a seguir foi realizado pensando na situação diária de uma indústria de tubos de aço. Levando em consideração principalmente a qualidade de trabalho de um funcionário e a situação do ambiente de trabalho para o armazenamento de maquinários eletrônicos.

O sistema de ar condicionado é composto por 4 componentes básicos que são: compressor, condensador, evaporador e motor de ventilação. Além desses componentes tempos os acessórios responsáveis pelo tratamento do ar e controle de ventilação como: filtro, gás de refrigeração e sistema eletrônico de sensores.

Para fazer á análise de criticidade do sistema de refrigeração foi levada em consideração o PMOC apresentado na tabela 01 e o raqueamento dos critérios na tabela 2.

Tabela 1: PMOC

Fonte 1: ZAP REFRIGERAÇÂO 2014

Tabela 2: Classificação de Criticidade

Fonte 2: UMA PROPOSTA DE MELHORIA NO PROGRAMA RCM – RELIABILITY

Tabela 3 Tabela “Par a Par”

Fonte 3 Autoria do grupo

Análise dos resultados

Baseado nos parâmetros utilizados obteve-se um resultado de 24 pontos de criticidade no sistema de refrigeração. Dessa forma, a sua criticidade é classificada de nível C o que sugere que o mau funcionamento da máquina não interfere diretamente na produção de tubos e no caso do setor de servidores e grandes equipamentos eletrônicos, se tem um equipamento de climatização reserva.

Tabela 4 Classificação de Criticidade

Fonte 4 Autoria do Grupo

Conclusões

O sistema de refrigeração tem grande importante para o setor industrial e a qualidade de trabalho de seus funcionários, porem para o setor de manutenção da empresa ele é classificado com C. Porque não interfere diretamente na linha de produção.

Referências Bibliográficas

• SOUZA, E.; SILVA, M.; MELO, N. Manual para elaboração e normalização de trabalhos acadêmicos conforme normas da ABNT. Disponível em: < http://unibh.br/uploads/default/manual_abnt_unibh_2012_2ed.pdf>. Acesso em: <25/03/2016>.
• F-CHART SOFTWARE. Engineering Equation Solver (EES): Commercial and Professional Versions. Madison, EUA, 2005. 297p. Acesso em 01/07/16
• ABRAMAN – Associação Brasileira de Manutenção. Documento nacional 2009. 24º Congresso de Manutenção. Recife. 2009. Acesso em 01/07/16
• Lafraia, João Ricardo Barusso. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Rio de Janeiro. Qualitymark. 2001. Acesso em 28/06/16
• Pujadas, W; Chen, F. Frank. A Reliability Centered Maintenance Strategy For a Discrete Part Manufacturing Facility. Dept. of Industrial & Systems Engineering Florida International University University Park, ECS 442 Miami Florida. 1996.
• ROCHA, Naudir; BORGES, Ulisses. Uma Proposta de Melhoria no Programa RCM – Reliability Centered Mainteance. Santa Catarina: Joinville, 2014.

Sobre os Autores:

Thiago Henriques Lima de Freitas – Email: thiago.hlfreitas@gmail.com

Sandro Silva Oliveira – Email: damattanl@yahoo.com.br

Contexto: Artigo apresentado como trabalho graduação Engenharia de Mecânica na Disciplina de Gestão da Manutenção em ministrada pelo Prof. Ms. Ítalo Coutinho do Centro Universitário de Belo Horizonte – UNIBH.

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